精密铰孔加工刀具中铰刀孔径偏大,不圆,喇叭口,光洁度不够怎么处理？

精密铰孔中铰刀孔径偏大,不圆,喇叭口,光洁度不够怎么处理？

在对孔进行精加工时，通常会使用硬质合金铰刀进行精铰加工；而在铰孔加工过程中，时常会出现孔径偏大或超差、内孔不圆或表面粗糙度并等等众多问题；

1、当内孔表面粗糙度差时：

（1）存在的原因

切削速度过高；切削液选择不合适；铰刀主偏角过大，铰切削刃口不在同一圆周上；铰孔余量太大；铰孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到；铰刀切削部分摆差超差、刃口不锋利，表面粗糙；铰切削刃带过宽；铰孔时排屑不畅；铰刀过度磨损；铰刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃；刃口有积屑瘤；由于材料关系，不适用于零度前角或负前角铰刀。

（2）应对方式

SS硕朔建议降低切削速度；根据加工材料选择切削液；适当减小主偏角，正确刃磨铰切削刃口；适当减小铰孔余量；提高铰孔前底孔位置精度与质量或增加铰孔余量；选用合格铰刀；修磨刃带宽度；根据具体情况减少铰刀齿数，加大容屑槽空间或采用带刃倾角的铰刀，使排屑顺利；定期更换铰刀，刃磨时把磨削区磨去；铰刀在刃磨、使用及运输过程中，应采取保护措施，避免碰伤；对已碰伤的铰刀，应用特细的油石将碰伤的铰刀修好，或更换铰刀；用油石修整到合格，采用前角5°-10°的铰刀；改善冷却状况（喷口型式、压力、质量）；提高同轴度（工件/ 刀具）；降低出口处的进给速度。

2、当孔径缩小时：

（1）存在的原因

铰刀外径尺寸设计值偏小；切削速度过低；进给量过大；铰刀主偏角过小；切削液选择不合适；刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小；铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小以及内孔不圆，孔径不合格；若加工孔的表面发黑发亮；

（2）应对方式

SS要求更换铰刀外径尺寸；适当提高切削速度；适当降低进给量；适当增大主偏角；选择润滑性能好的油性切削液；定期互换铰刀，正确刃磨铰刀切削部分；设计铰刀尺寸时，应考虑上述因素，切削余量一般控制在0.1-0.2之间；或根据实际情况取值；作试验性切削，取合适余量，将铰刀磨锋利；铰刀可能偏钝，需要选择更锋利的刃口铰刀；

3、当铰出的内孔不圆时：

（1）存在的原因

铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动；铰刀主偏角过小；铰切削刃带窄；铰孔余量偏；内孔表面有缺口、交叉孔；孔表面有砂眼、气孔；主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大以及由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。

（2）应对方式

SS/硕朔针对刚性不足的铰刀可采用不等分齿距的铰刀，铰刀的安装应采用刚性联接，增大主偏角；选用合格铰刀，控制预加工工序的孔位置公差；采用不等齿距铰刀，采用较长、较精密的导向套；选用合格毛坯；采用等齿距铰刀铰削较精密的孔时，应对机床主轴间隙进行调整，导向套的配合间隙应要求较高或采用恰当的夹紧方法，减小夹紧力。

当铰孔出现锥形孔（即喇叭口）时：

提高同轴度（工件、铰刀、刀柄、机床）；余量合理合理加工余量；调整加工工艺的同时选择材质更好的硬质合金铰刀。

4、当孔的内表面有明显的棱面时：

（1）存在的原因

铰孔余量过大；铰刀切削部分后角过大；铰切削刃带过宽；工件表面有气孔、砂眼以及主轴摆差过大。

（2）应对方式

减小铰孔余量；减小切削部分后角；修磨刃带宽度；选择合格毛坯；调整机床主轴。

5、当孔径偏大，公差大时：

（1）存在的原因：

铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀的切削刃口有毛刺；切削速度过高，进给量不当或加工余量过大；铰刀主偏角过大；铰刀弯曲；铰切削刃口上有积屑瘤；刃磨时铰切削刃口摆差超差；切削液选择不合适；安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤；锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉；主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；铰刀浮动不灵活；与工件不同轴以及手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动；铰刀与机床主轴的同轴度超差；切削刃口有积屑瘤

（2）应对方式

SS硕朔会根据具体情况适当减小铰刀外径；降低切削速度；适当调整进给量或减少加工余量；适当减小主偏角；校直或报废弯曲的不能用的铰刀；用油石仔细修整到合格；控制摆差在允许的范围内；选择冷却性能较好的切削液；安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净，锥面有磕碰处用油石修光；修磨铰刀扁尾；调整或更换主轴轴承；重新调整浮动卡头，并调整同轴度；注意正确操作；更换精度更高的刀柄和筒夹，或更换为液压刀柄、浮动刀柄等；对于非涂层的硬质合金铰刀应降低切削速度，涂层的钨钢铰刀提高切削速度或提高切削液浓度；

硕朔精密刀具生产、合金无倒锥钻头、螺旋锥度铣刀、机夹倒角刀杆、大直径深孔铲钻、机夹刀盘及复合刀具定做；并提供相关刀具研磨。

6、当铰刀的使用寿命过低时：

（1）存在的原因

铰刀材料不合适；铰刀在刃磨时烧伤；切削液选择不合适，切削液未能顺利地流动，切削处以及铰切削刃磨后表面粗糙度值太高。

（2）应对方式

硕朔根据加工材料选择铰刀材料，可采用硬质合金铰刀或涂层铰刀；严格控制刃磨切削用量，避免烧伤；经常根据加工材料正确选择切削液；经常清除切屑槽内的切屑，用足够压力的切削液，经过精磨或研磨达到要求。

7、当铰出的孔位置精度超差时：

（1）存在的原因

导向套磨损；导向套底端距工件太远；导向套长度短、精度差以及主轴轴承松动。

（2）应对方式

定期更换导向套；加长导向套，提高导向套与铰刀间隙的配合精度；及时维修机床、调整主轴轴承间隙。

8、当铰刀刀刃崩角时：

（1）存在的原因

铰孔余量过大；工件材料硬度过高；切削刃摆差过大，切削负荷不均匀；铰刀主偏角太小，使切削宽度增大；铰深孔或盲孔时，切屑太多，又未及时清除以及刃磨时刀齿已磨裂。

（2）应对方式

修改预加工的孔径尺寸；降低材料硬度或改用负前角铰刀或硬质合金铰刀；控制摆差在合格范围内；加大主偏角；注意及时清除切屑或采用带刃倾角铰刀；注意刃磨质量。

9、当铰刀柄部折断时：

（1）存在的原因

铰孔余量过大；铰锥孔时，粗精铰削余量分配及切削用量选择不合适；铰刀刀齿容屑空间小，切屑堵塞。

（2）应对方式

修改预加工的孔径尺寸；修改余量分配，合理选择切削用量；减少铰刀齿数，加大容屑空间或将刀齿间隙磨去一齿。

10、当铰孔后孔的中心线不直时：

（1）存在的原因

铰孔前的钻孔偏斜，特别是孔径较小时，由于铰刀刚性较差，不能纠正原有的弯曲度；铰刀主偏角过大；导向不良，使铰刀在铰削中易偏离方向；切削部分倒锥过大；铰刀在断续孔中部间隙处位移；手铰孔时，在一个方向上用力过大，迫使铰刀向一端偏斜，破坏了铰孔的垂直度。

（2）应对方式

增加扩孔或镗孔工序校正孔；减小主偏角；调整合适的铰刀；调换有导向部分或加长切削部分的铰刀；进行正确操作加工。

附铰刀公差：

硬质合金铰刀的直径公差（mm）