航空发动机的加工工艺涉及对铸件进行切削、磨削、钻孔等一系列加工步骤，以确保零件达到设计要求的尺寸和形状。这一过程需要使用高精度的机床和刀具，并且通常需要多道工序来完成，以保证加工质量和尺寸精度硕朔精密刀具。
铸造：将熔化的金属倒入模具中，冷却后形成所需形状的零件。
锻造：利用力学力将金属材料加热至一定温度后施加压力改变其形状。
热处理：通过加热和冷却工艺改变金属材料的组织结构和性能。
热处理工艺在航空发动机制造中起着至关重要的作用，它通过对铸件和加工件进行加热和冷却处理，以改善其性能和组织结构。
退火：用于软化材料，消除应力，改善加工性能。
正火：用于均匀组织，提高硬度和强度。
淬火：用于提高硬度和耐磨性，但需注意淬火变形和裂纹问题。
表面处理工艺旨在提高铸件和加工件的表面质量和耐腐蚀性能，这对于航空发动机的长寿命和高可靠性至关重要。
电镀：在零件表面形成保护层，提高耐腐蚀性。
喷涂：通过喷涂特殊材料改善零件表面的耐磨性和耐高温性能。
阳极氧化：主要用于铝及其合金，提高硬度和耐腐蚀性。
航空发动机的装配工艺是将各个零部件组装成完整的发动机，并进行各种试验和调试，以确保发动机的性能和安全。
清洁度控制：确保所有零部件在装配前无油污、灰尘等杂质。
精确测量：使用高精度测量工具确保各零部件的配合精度。
密封性检查：对所有密封部位进行严格检查，防止漏油等问题。
增材制造（AM），也称为3D打印，是一种通过逐层叠加材料来制造三维物体的快速成型技术。它在航空发动机制造中的应用日益广泛，特别是在复杂结构的制造上显示出巨大优势。
优势：
快速制造，缩短产品上市时间。
设计自由度高，能够制造出传统方法难以实现的复杂结构。
材料利用率高，减少浪费。
挑战：
材料性能限制，目前尚需进一步提升。
尺寸限制，目前主要适用于中小型部件。
后处理复杂，需要额外的加工步骤。
航空发动机中的盘、轴、鼓筒、轴颈等关键转动部件在高温、高压、高转速的环境下工作，对加工技术和材料提出了极高的要求。
车铣复合加工：结合车削和铣削的优势，提高加工效率和质量。
全程序无干预数控加工：通过编程实现完全自动化加工，减少人为误差。
边缘自动成型加工：通过特殊工艺自动形成复杂的边缘结构，提高部件的性能。
自动光整加工：通过自动抛光等方法提高零件的表面质量和光洁度。
通过上述多种工艺技术的综合应用，现代航空发动机的制造不仅能够满足高性能的需求，还能确保其在极端环境下的可靠运行。