硕朔刀具降本增效落地成功案例

硕朔刀具降本增效落地成功案例

案例一：珠三角新能源压铸模具厂（硬模加工降本）该厂主打一体化压铸模具、高硬钢（HRC52-60）型腔加工，长期使用进口刀具，单价高、损耗快，每月刀具耗材开支超7万元。更换硕朔高硬专用铣刀+球头刀整套方案后，依托刀具高耐磨涂层与抗崩刃性能，刀具整体寿命提升30%以上，加工无振刀、无毛刺，模具抛光工时缩短20%。搭配硕朔专属与涂层修复服务，废旧刀具可反复复用3-4次，无需频繁采购新刀，月度刀具成本直接下降32%，年节省耗材费用超25万元。

案例二：浙江精密塑胶模具厂（非标定制+修磨降本）

企业主营医疗、3C精密塑胶模具，深腔、异形清角工序多，通用刀具加工工序繁琐、报废率高，非标进口刀具交期长达30天、价格昂贵。合作硕朔后，依托快速非标定制能力，一键适配复杂型腔加工，合并多道工序，加工效率提升25%。同时常态化合作硕朔专业修磨服务，将原本直接报废的轻微磨损刀具修复复用，彻底杜绝刀具浪费，综合耗材成本降低28%，模具交付周期大幅缩短。

案例三：中小型石墨电极模具加工厂（全工况提质降本）

该厂核心加工石墨电极，普通刀具易堵屑、磨损快，换刀频繁严重影响产能。采用硕朔石墨专用铣刀后，专属容屑槽结构适配石墨加工特性，刀具损耗大幅降低，换刀频次减半。结合硕朔上门工艺调试、参数优化服务，彻底解决电极表面纹路不均问题，良品率显著提升，叠加长期修磨复用服务，整体刀具综合使用成本下降30%以上，非常适配中小模具厂精细化降本需求。