数控车床加工技术
对切削温度的影响：切削速度，进给率，背吃刀量。
对切削力的影响：背吃刀量，进给率，切削速度。
对刀具耐用度的影响：切削速度，进给率，背吃刀量。
当背吃刀量增大一倍时，切削力增大一倍；
当进给率增大一倍时，切削力大概增大70%；
当切削速度增大一倍时，切削力逐渐减小；
也就是说，如果用G99，切削速度变大，切削力不会有太大变化。
可以根据铁屑排出的情况判断出切削力，切削温度是否在正常范围内。
当所量的实际数值X与图纸直径Y之大于0.8时车的凹圆弧时，副偏角52度的车刀（也就是我们常用的刀片为35度的主偏角93度的车刀）所车出的R在起点位置的地方可能会擦刀。
铁屑颜色所代表的温度：白色小于200度
黄色220-240度
暗蓝290度
蓝320-350度
紫黑大于500度
红色大于800度
FUNAC OI mtc一般默认G指令：
G69：不太清楚
G21：公制尺寸输入
G25：主轴速度波动检测断开
G80：固定循环取消
G54：坐标系默认
G18：ZX平面选择
G96（G97）：恒线速度控制
G99：每转进给
G40：刀尖补偿取消（G41 G42）
G22：存储行程检测接通
G67：宏程序模态调用取消
G64：连续切削
G13.1：极坐标插补方式取消
外螺纹一般为1.3P，内螺纹为1.08P。
螺纹转速S1200/螺距*安全系数（一般为0.8）。
手动刀尖R补偿公式：从下往上车倒角：Z=R*（1-tan(a/2)） X=R(1-tan(a/2))*tan(a) 从上往下车倒角将减改成加即可。
进给每增加0.05，转速降低50-80转这是因为降低转速就意味着刀具磨损下降，切削力增加的就比较慢，从而弥补由于进给的增加使切削力增大，温度增高而带来的影响。
切削速度与切削力对刀具的影响至关重要，切削力过大使刀具崩掉的主要原因。切削速度与切削力的关系：切削速度越快时进给不变，切削力缓慢减小，同时切削速度越快会使刀具磨损的越快，使切削力越来越大，温度也会越来越高，当切削力和内部应力大到刀片承受不了时，便会崩刃（当然这其中也有温度的变化所产生的应力和硬度的下降等原因）。
在数控车加工时，以下几点应特别注意：
（1）对于目前我国的经济数控车床一般采用的是普通三相异步电机通过变频器实现无级变速，如果没有机械减速，往往在低速时主轴输出扭距不足，如果切削负荷过大，容易闷车，不过有的机床上带有齿轮档位很好的解决了这一问题。
（2）尽可能使刀具能完成一个零件或一个工作班次的工作，大件精加工尤其要注意中间避免中途换刀确保刀具能一次加工完成。
（3）用数控车车削螺纹时应尽可能采用较高的速度，以实现高效、质优的生产加工。
（4）尽可能使用G96。
（5）高速度加工的基本概念就是使进给超过热传导速度，从而将切削热随铁屑排出使切削热与工件隔离，确保工件不升温或少升温，因此，高速度加工是选取很高的切削速度与高进给相匹配同时选取较小的背吃刀量。
（6）注意刀尖R的补偿。
实际加工车槽时经常会产生振动和崩刀，其根本原因是切削力变大和刀具刚性不够，刀具伸出长度越短，后角越小，刀片的面积越大刚性越好，就能随越大的切削力，但槽刀的宽度越大所能承受的切削力也会相应的增大，但它的切削力也会增大，相反槽刀小它所能承受的力小，但它的切削力也小。
车槽时产生振动的原因：
1）刀具伸出长度过长，倒致刚性降低。
2）进给率太慢，倒致单位切削力变大从而引起大幅度振动，公式为：P=F/背吃刀量*f P为单位切削力 F为切削力，另外转速度过快也会振刀。
3）机床刚性不够，一般使用年限比较久老式的机床或者操作不当导致。
当车一个产品时，刚开始时尺寸都还好，但加工几个小时后便发现尺寸发生了变化且尺寸不稳定原因可能是刚开始时由于刀都是新的，所以切削力都不是很大，但车了一段时间后刀具磨损，切削力变大，导致工件在卡盘上移位了，导致尺寸不稳定。
